MOLD MOUNTING SPACE FOR INJECTION MACHINE ( TOSHIBE 310 TON )

MOLD MOUNTING SPACE FOR INJECTION MACHINE ( TOSHIBE 550 TON )

MOLD MOUNTING SPACE FOR INJECTION MACHINE ( TOSHIBA 350 TON )

CONTOH SISTEM 3 PLATE MOLD

THREE PLATE MOLD 

1. Mold dalam kondisi tertutup, proses pengjiksian material di mulai

2. Cetakan Mulai membuka. pin point gate terputus

3. Langkah S1 terbuka secara penuh, sedangkan bukaan no. 3 dan 4 masih tertutup

4. Sistem penyentak / ejector mulai bergerak dan setelah mencapai langkah S2 produk akan terjatuh.

5. Langkah S3 terbuka dan bukaan 4 terbuka, sehingga runner gate terjatuh.

CONTOH DESIGN SPLIT MOLD

1. SPLIT MOLD

POSISI MOLD TERTUTUP

MOLD MULAI TERBUKA 

MOLD TERBUKA PENUH

PRODUK DIKELUARKAN DARI MOLD

CONTOH DESIGN TWO PLATE MOLD

1. TWO PLATE MOLD
 
   

2. SLIDE MOLD

Pengetahuan Design Cetakan Injeksi Plastik

1.   Bagian - bagian umum dalam cetakan injeksi Plastik

Keterangan gambar : 

^ Locating Ring  dan sprue bush adalah Ring dan busing yang menghantarkan material plastik dari nozzle mesin ke cetakan mold,

^ Top Plate  adalah Plat atas yang dipasang pada fixed side platen dari mesin injeksi

^ Cavity  adalah plate pembentuk produk yang dipasang dibagian fixed plate.

^ Leading Pin / Guide Pin adalah pillar guidence yang berfungsi sebagai pengarah pada saat mold tertutup dan terbuka

^ Core adalah Plat pembentuk produk yang dipasang dibagian Move side pada injeksi mesin, biasanya mulai dari move plate sampai bottom plate merupakan bagian yang bergerak.

^ Support Rail atau disebut juga spacer plate adalah plat penyangga core, erpasang di bagian move side pada mesin injeksi.

^ Ejector Retainer adalah Plat yang berfungsi untuk dudukan ejector pin.

^ Ejector plate adalah Plat penyangga ejector retainer supaya ejector pin tidak lepas

^ Bottom Plate adalah Plat bawah yang dipasang pada move side platen dari mesin injeksi

2. Pemilihan Material

                  Pada umumnya pemilihan material untuk pembuatan cetakan plastik  dipertimbangkan berdasarkan pemenuhan tuntutan, dianaranya :

1.      Tuntutan kemampuan/life time

!  Tahan Aus

!  Tahan impact

!  Tahan tekan

!  Keras pada temperatur operasi

2.      Tuntutan Karakteristik ( properties )

!  Kestabilan dimensi

!  Tahan panas

3.      Tuntutan Pengerjaan

!  Mudah dikerjakan

!  Mudah dibentuk

!  Mudah diperbaiki

3.  Bagian – bagian Mold

Ø  System Saluran

                  Berfurngsi untuk mengalirkan cairan plastik dari nozel kedalam cavity.

                        Terdiri dari :

·         Sprue

·         Runner

·         Gate

Ø  Rongga Cetak (Cavity)

                  Merupakan rongga tempat pembentukan cairan plastik menjadi produk.

      Terdiri dari Cavity dan Core.

Ø  Sistem Pengarah

                  Suatu system yang berfungsi untuk mengarahkan dan menepatkan moving plate terhadap fixed plate. Terdiri dari Guide pin dan Guide Bush.

Ø  Sistem Pendingin

                  Sistem saluran yang berfingsi untuk mengalirkan media pendingin/cooling yang dapat mendinginkan dan menjaga temperatur cavity dan core pada saat proses.

                        Pendinginan pada mold dimaksudkan untuk 2 hal utama , yaitu :

1.      menurunkan temperatur pada rongga cetak/ mendinginkan produk

2.      menjaga temperatur cetakan pada kondisi kerja yang tepat.

Pendinginan pada mold dapat dilakukan  dengan media pendingin udara ( air cooling) atau Fluida ( water cooling).  Perencanaan saluran pendingin harus memperhatikan beberapa aspek berikut :

@  saluran pendingin tidak boleh bocor

@  jarang antara saluran yang berdekatan harus lebih besar dari ukuran selang ( pipa saluran).

@  Menghindari adanya aliran air yang terjebak dalam saluran, atau aliran yang saling bertubrukan.

@  Perbedaan temperatur cairan masuk dan keluar dijaga.

Karakteristik Material Plastik ( Versi JPEG )

KARAKTERISTIK MATERIAL PLASTIK

KARAKTERISTIK MATERIAL PLASTIK
MATERIAL	BERAT JENIS	SHRINKAGE	INJ CYLINDER	IJC. MOLDING	COMPRESSION	IJC. MOLDING	COMPRESSION MOLD
		(%)	TEMP.( °C )	TOOL TEMP ( °C )	MOLD TEMP. ( °C )	PRESSURE (kgf/cm²)	PRESSURE (kgf/cm²)
Polystyrene ( PS )	1.03 ~ 1.05	0,4 ~ 0,7 ( 0,45 )	170 ~ 280	20 ~ 60	129 ~ 204	703 ~ 2110	70,3 ~ 703
Acrylonitrile Styrene (SAN)	1,07 ~ 1,1	0,2 ~ 0,7 ( 0,5 )	200 ~ 260	50 ~ 80	150 ~ 200	710 ~ 2320	70,3 ~ 703
ABS	1,03 ~ 1,06	0,4 ~ 0,9  (0,5)	200 ~ 260	50 ~ 80	160 ~ 180	560 ~ 1760	0,7 ~ 5,6
ABS GF ( Glass Fiber )	1,22 ~ 1,36	0,1 ~ 0,2	200 ~ 260	50 ~ 80	~	1050 ~ 2810	~
LDPE	0,91 ~ 0,94	1,5 ~ 5,0 ( 1,0 - 3,0 )	150 ~ 270	20 ~ 60	135 ~ 176	526 ~ 2110	7,03 ~ 56,2
MDPE	0,926 ~ 0,94	1,5 ~ 5,0	200 ~ 300	10 ~ 60	149 ~ 190	562 ~ 2110	7,03 ~ 56,2
HDPE	0,941 ~ 0,965	2,0 ~ 6,0 (1,5 - 3,5)	200 ~ 300	10 ~ 60	149 ~ 232	703 ~ 1410	0,35 ~ 0,56
Ethylene Vinilalcohol ( EVA )	0,92 ~ 0,95	0,7 ~ 1,2	120 ~ 230	20 ~ 60	90 ~ 150	562 ~ 1410	0,04 ~ 1,76
Polypropylene ( PP )	0,9 ~ 0,91	1,0 ~ 2,5 (1,3 - 2,4)	200 ~ 300	20 ~ 90	171 ~ 288	703 ~ 1410	0,35 ~ 0,70
PP GF ( Fiber Glass 40% )	1,22 ~ 1,23	0,2 ~ 0,8	200 ~ 300	20 ~ 90	171 ~ 288	703 ~ 1410	0,35 ~ 0,70
Soft PVC ( S - PVC )	1,16 ~ 1,35	1 ~ 5 ( 1 - 2 )	160 ~ 190	10 ~ 20	140 ~ 176	562 ~ 1760	35,2 ~ 141
Hard PVC ( H - PVC )	1,30 ~ 1,58	0,1 ~ 0,5 (0,5 - 0,7)	170 ~ 210	10 ~ 60	140 ~ 204	703 ~ 2810	52,7 ~ 141
ACRYLIC ( PMMA )	1,17 ~ 1,20	0,1 ~ 0,4 (0,45 - 0,5)	190 ~ 290	40 ~ 90	149 ~ 218	703 ~ 1410	141 ~ 703
Polycarbonate ( PC )	1,19 ~ 1,20	0,5 ~ 0,7 (0,6 - 0,8)	270 ~ 380	80 ~ 120	249 ~ 326	700 ~ 1410	0,70 ~ 1,41
PC GF ( Fiber < 10 % )	1,27 ~ 1,28	0,2 ~ 0,5	270 ~ 380	80 ~ 120	~	700 ~ 1410	~
PC - GF ( Fiber 10% ~ 40% )	1,24 ~ 1,52	0,1 ~ 0,2	270 ~ 380	80 ~ 120	~	1050 ~ 2810	~
Nylon6 ( PA 6 )	1,12 ~ 1,14	0,5 ~ 1,5  (1,0 - 2,0 )	240 ~ 290	40 ~ 120	~	~	~
PA 6 - GF ( GF 30% )	1,35 ~ 1,42	0,4 ~ 0,6	240 ~ 290	40 ~ 120	~	~	~
NYLON 66 ( PA 66 )	1,13 ~ 1,15	0,8 ~ 1,5 (1,2 - 2,0)	260 ~ 300	40 ~ 120	~	~	~
PA 66 - GF ( GF 30% )	1.38	0.5	260 ~ 300	40 ~ 120	~	~	~
Nylon 11 - 12 ( PA 11 - 12 )	1,03 ~ 1,08	0,3 ~ 1,5 (1,0 - 2,5)	190 ~ 270	20 ~ 100	~	~	~
Nylon 46 ( PA 46 )	1.82	0,2 ~ 0,9	280 ~ 320	80 ~ 120	~	~	~
POM	1,41 ~ 1,42	2 ~ 2,5 ( 1,5 - 2,0 )	180 ~ 230	60 ~ 120	~	703 ~ 1410	~
Polybutyrene Terephthalat (PBT)	1,31 ~ 1,38	1,5 ~ 2,0 ( 0,5 - 1,0 )	230 ~ 280	40 ~ 80	~	562 ~ 1800	~
Polyethylene Terephthalat (PET)	1,29 ~ 1,40	2,0 ~ 2,5 ( 0,5 %)	265 ~ 325	130 ~ 150	~	700 ~ 1400	~
MELAMINE	1,31 ~ 1,91	0,5 ~ 1,5	143 ~ 171	~	138 ~ 188	1050 ~ 1410	105 ~ 562
SILICONE	1,8 ~ 1,94	0 ~ 0,5	~	~	154 ~ 182	~	70,3 ~ 350
UREA	1,47 ~ 1,52	0,6 ~ 1,4	143 ~ 160	~	135 ~ 176	1050 ~ 1410	141 ~ 562
Polyphenylenoxid ( PPO )	1.08	0.8	230 ~ 235	120 ~ 135	~	1000 ~ 1500	~
Celulose Ester ( CA - CP - CAB )	1.2	0,4 ~ 0,7	140 ~ 155	55 ~ 90	~	700 ~ 850	~
Polytetra Fluorethylene ( PFTE )	2,15 ~ 2,20	1,0 ~ 2,0	~	~	~	1300 ~ 1500	~
Polyphenylen Sulfida ( PPS )	1.3	0,6 ~ 0,8	315 ~ 330	130 ~ 150	~	500 ~ 1000	~
Fluoro Resin ( FEP )	2,15 ~ 2,17	2 ~ 3	370 ~ 430	95 ~ 230	315 ~ 399	352 ~ 1410	70,3 ~ 141
EPOXY ( EP )	1,6 ~ 2,0	0,1 ~ 0,5			149 ~ 165		21,1 ~ 35,2

Pengetahuan Dasar Material Plastik ( Bagian 3 )

8. POLYMETHYLMETHACRYLAT ( PMMA )

    - Kekuatan dan kekakuan tinggi

    - Tahan terhadap perubahan temperatur

    - Mempunyai kekerasan yang tinggi

    - Tahan gores

    - Mempunyai sifat elektrik dan dielektrik yang baik

    - Mempunyai sifat mampu tembus cahaya

    - Tidak berbau

    - Tidak tahan terhadap alkohol , Aceton, Asam kuat, Hydrocarbon.

    - Density / massa jenis    : 1.18 g/cm³......... tenggelam di air

    - Temp  proses injeksi     : 210 - 250 °C

    - Temp  proses Ekstrusi   : 200 - 230 °C

   Penggunaan : kacamata, Lensa, Loop, lampu jalan, proyektor, speedometer.

9. POLYBUTHYLENE ( PB )

   -. Mempunyai kekerasan tinggi

   -  Ulet

   - Ketahanan bentuk dalam panas

   - Tahan terhadap cuaca dan panas

   - Daya alir baik, sehingga mudah dibentuk

   - Density / massa jenis    : 1.37 g/cm³............ tenggelam di air

   - Temp  proses injeksi     : 230 - 260 °C

   - Temp  proses Ekstrusi   : 250 - 270 °C

   Penggunaan : Filter bensin, Cam, Rumah telepon, alat-alat masak, 

10. POLYSTYRENE ( PS  )

      - Mudah rapuh,

      - Warna bening seperti kaca

      - Daya serap air sangat tinggi

      - Tahan terhadap larutan basa, alkali, asam mineral encer, detergen.

      - Tidak tahan terhadap sinar matahari

      - Tidak berasa dan tidak berbau 

      - Density / massa jenis    : 1.05 g/cm³............ tenggelam di air

      - Temp  proses injeksi     : 230 - 260 °C

      - Temp  proses Ekstrusi   : 250 - 270 °C

        Penggunaan : tempat cd, tempat kaset, toples tempat obat tetes mata.

11.  POLYURETHAN ( PU )

     - Tahan terhadap gesekan

     - tahan terhadap aus

     - tahan terhadap suhu panas dan dingin

     - material ulet

     - mempunyai fleksibilitas yang tinggi

     - tahan terhadap bahan kimia 

     - Density / massa jenis    : 1.2 g/cm³............ tenggelam di air

     - Temp  proses injeksi     : 170 - 230 °C

     - Temp  proses Ekstrusi   : 160 - 220 °C

        Penggunaan : bahan pelapis, bantalan, elastomer, bahan perekat.

12. POLYCARBONAT ( PC ) 

     - Mempunyai keuletan tinggi

     - Mempunyai kekerasan tinggi

     - Ketahanan terhadap temperatur tinggi

     - Warnanya bening

     - Mempunyai sifat isolasi listrik yang baik

     - PC dapat terbakar dan padam sendiri

     - Tahan terhadap Grease, minyak dan Bensin.

     - Density / massa jenis    : 1.2 g/cm³............ tenggelam di air

     - Temp  proses injeksi     : 270 - 310 °C

     - Temp  proses Ekstrusi   : 240 - 280 °C

     - Temp  proses Blow       : 240 - 280 °C

        Penggunaan : kalkulator, kipas, gelas ukur, gulungan kabel

     

PENGETAHUAN DASAR MATERIAL PLASTIK ( BAGIAN 2 )

              Sebelumnya saya sudah menulis sedikit keterangan mengenai material ABS dan PP... sekarang saya akan menulis mengenai material plastik selanjutnya :

3. POLYVINYL CHLORIDE ( PVC )
    - PVC tahan terhadap  Asam, basa, alkohol, grease, bensin.
    - PVC tidak tahan terhadap perubahan cuaca
    - kalau dibakar, kecepatannya lambat berbau hydrochloric dengan warna nyala api kuning dengan         tepian api berwarna hijau.
    - Material U PVC ( Hard PVC ) : rigid dan keras, tahan terhadap larutan kimia tinggi
    - Material P PVC ( Soft PVC ) : Ulet, fleksibel
    - Density/ massa jenis       : 1.29-1.44 gr/cm3………tenggelam dalam air.
    - Temp proses Injeksi       : 180 - 210⁰ C
    - Temp Proses Blow         : 180 - 210⁰ C
    - Temp Proses ekstrusi     : 170 - 200⁰ C
    Penggunaan PVC : - Hard PVC : Pipa saluran air, Botol, Fitting, 
                                   - Soft PVC    : Seal / penyekat, Kaki boneka, selang.

7. POLYACETAL / POLYOXYMETHYLENE ( POM )

     - Kalau dibakar, kecepatannya slow berbau asam cuka (tajam menyengat) dengan warna nyala api         kuning dengan letupan. Berjelaga dan berasap hitam.
     - tahan  terhadap temperature
     - Daya serap air rendah
     - Material : keras, ulet
     - Density/massa jenis     : 1.42 gr/cm3 ………tenggelam dalam air
     - Temp proses Injeksi       : 200 - 210⁰ C
     - Temp Proses Blow         : 180⁰ C
     - Temp Proses ekstrusi     : 180 - 190⁰ C
   Penggunaan : Roda gigi/ gear, baut, mur, roda 
5. POLYETHYLENE  (PE )
      - Density    ( 70 ⁰   F ) : 0.94 gr/cc ………mengambang dalam air.
      - Kalau dibakar, kecepatannya fast berbau parafin  dengan warna nyala api biru dengan ujungnya          kuning. Melebur .
      - Material Ulet
      - Isolasi yang sangat baik
      - PE tahan terhadap : asam, basa, larutan garam, air, alkohol
      - Density / massa jenis     : 0.92-0.955 gr/cm3 ………mengambang dalam air.
      - Temp proses Injeksi       : LDPE : 160 - 260⁰ C, HDPE :  200 - 280⁰ C
      - Temp Proses Blow         : LDPE : 140⁰ C, HDPE :  160 - 190⁰ C
      - Temp Proses ekstrusi     : LDPE : 140⁰ C, HDPE :  180 - 250⁰ C
     Penggunaan : Isolasi kawat dan kabel, pipa pemanas, tempat botol (krat), box baterai.
6. POLYMETHYLPENTEN ( PMP )
      - Memiliki kekuata dan kekerasan tinggi
      - Tahan terhadap laruta kimia 
      - Mempunyai sifat elektrik yang baik
      - Tahan temperatur tinggi
      - Sangat trasparan
      - Density / massa jenis     :   0.83 gr/cm3 ………mengambang dalam air.
      - Temp proses Injeksi       :   260 - 320⁰ C
      - Temp Proses Blow         :   275 - 290⁰ C
      Penggunaan : Kacamata, penutup lampu.

  7. POLYAMIDE ( PA )
       - ketahanan bentuk dalam panas tinggi
       - ketahanan terhadap larutan bahan kimia sangat baik
       - Kemampuan meredam getaran tinggi
       - Dapat dicampur dengan serat gelas 30-35% pada jenis PA6 dan PA
       - Dapat dicampur dengan material plastik lainnya seperti : PE, POM, PETP
       - Density / massa jenis     : 1.12 - 1.14 gr/cm3 ………tenggelam dalam air.
       - Temp proses Injeksi       : PA6 : 230 - 280⁰ C, PA66 :  230 - 280⁰ C
       - Temp Proses Blow         : PA6 : 250 - 260⁰ C, PA66 :  250 - 300⁰ C
       - Temp Proses ekstrusi     : PA6 : 240 - 300⁰ C, PA66 :  230 - 280⁰ C
       Penggunaan : Filter Oli, Roda gigi, Baut, Mur, Toda, Gagang pintu, engsel, selang oli.

( bersambung... )

PENGETAHUAN DASAR MATERIAL PLASTIK ( BAGIAN 1 )

 PENGETAHUAN UMUM MATERIAL PLASTIK/ RESIN

Beberapa nama resin dan singkatannya:

1. ACRILONITRILE-BUTADIENE-STYRENE…………....…………...ABS
2. POLYPROPYLENE……………………………………………………PP
3. POLYVINYL CHLORIDE…………………………………………….PVC
4. POLYACETAL.......................................................................................POM
5. POLYETHYLENE…………………………………………………..…PE
6. POLYMETHYLPENTEN ................ ………………………………….PMP
7. POLYAMIDE (NYLON)………………………………………………PA
8. POLYMETHYL METHACRYLATE………………………………..PMMA
9. POLYBUTHYLEN..................................................................................PB
10. POLYSTRYRENE……………………………………………………...PS
11. POLYURETHANE……………………………………………………..PU
12. POLYCARBONAT..................................................................................PC
13. STYRENE ACRYLONITRILE……………………………………….SAN
14. CELULOSEESTER.................................................................( CA,CP,CAB )

Kali ini saya kan membahas beberapa material resin yang umum digunakan

1. ABS

               Sifat - sifat material ABS :

- Density    ( 70 ⁰   F ) : 1.05 gr/cc ………tenggelam dalam air.

- Kalau dibakar, kecepatannya slow berbau acrid (tajam menyengat) dengan warna nyala api - - Blue biru dengan tepinya Yellow kuning. Berjelaga dan berasap hitam.

- Material keras, rapuh.

- Temp proses melt (melebur)              : 440-510 ⁰ F

- Temp proses molding (pencetakan)  : 90-180 ⁰ F

- Contoh aplikasinya :  Casing CD dan Kaset

2. PP

            Sifat - sifat material PP :

            -  Density/massa jenis    ( 70 ⁰   F ) : 0.9  gr/cc ………mengambang dalam air.

            - Massa jenis rendah

            - ketahanan temperatur sampai 110 ⁰   C

            - Mengambang di air

            - PP tahan terhadap asam dan basa organik lemah, alkohol, Oli, deterjen.

- Kalau dibakar, kecepatannya slow berbau diesel dengan warna nyala api Blue biru dengan      ujung Yellow kuning.

- Material ulet, permukaan licin tidak bisa di cat / plating dan ditempeli sticker. Mudah        deformasi saat di eject di moldnya.

- Temp proses melt (melebur)              : 420-520 ⁰ F

- Temp proses molding (pencetakan)  : 60-150 ⁰ F

Contoh aplikasinya : bagian dalam mesin cucu pakaian, rumah pompa, Kontainer, koper, mainan, dll

( BERSAMBUNG ... )

PENGETAHUAN DASAR DESIGN INJECTION MOLD

PENGETAHUAN DASAR DESIGN INJECTION MOLD

            

1. 4 Kunci Mencapai Keberhasilan Suatu Produk

 

      1.      Design Konstruksi Produk

            Bentuk dan konstruksi produkl akan menentukan design dan layout mold itu sendiri.

2.      Material

      Hal – hal yang perlu diperhatikan :

·         Jenis Material plastik (Penyusutan)

·         Viscositas material

·         Kandungan material, sifat asam, basa, mengandung serat, dsb.

·         Ttik Cair & titik bekunya.

·         Sifat Mekanis material.

3.      Proses

      Ada 4 Variabel kunci keberhasilan pembentukan produk plastik :

·         Viskositas material

·         Tekanan Injeksi

·         Kecepatan alir material

·         Pendinginan

Juga dipengaruhi oleh : Temperatur cetakan dan temperatur kerja.

4.      Design Cetakan

      Bentuk dan konstruksi mold disesuaikan dengan bentuk produk yang akan dibuat. Dengan menggunakan kaidah2 dalam perancangan produk, yaitu :

·         Ketebalan dinding harus merata.

·         Bentuk sudut harus dibuat radius/fillet

·         Selalu memakai draft Angle (1° s.d 1.5°)

·         75/25 bagian yang menonjol

o   bagian yang menonjol dari permukaan tidak lebih dari 75% dari ketebalan dinding nominan. Jika lebih besar akan menyebabkan sinkmark.

o   Bagian yang menonjol tidak lebih besar dari 2.5  kali ketebalan dinding nominal. Jika lebih besar akan menyulitkan pengisian plastik.

·         Rib atau penguat

·         Umumnya dipasang pada produk yang berdinding tipis atau pada permukaan yang lebar sebagai penguat, sehingga produk tidak mudah melenting/bengkok karena tekanan.

     

 

2. Elemen Perancangan

Dalam teknik perancangan  cetakan/mold, unsur yang berpengaruh terhadap konstruksi cetakan dapat diklasifikasikan dalam 4 elemen :

1. Disain Produk

·         Geometri produk

·         Bahan produk

·         Jumlah kaviti

2. Proses pencetakan/spesifikasi mesin

·         Data kapasitas mesin

·         Jenis proses

·         Sistem cetakan

3. Perencanaan Cetakan

·         Layout kaviti

·         Dimensi cetakan/ mold base

·         Perencanaan konstruksi part aktif ( inser atau non insert )

·         Bahan cetakan ( material insert )

4. Disain cetakan

·         Penentuan parting line

·         Sistem saluran

·         Sistem pendingin

·         Sistem ejeksi

3. Bentuk dasar dan cara kerja cetakan

Pada intinya suatu konstruksi mold / cetakan hanya terdiri dari dua bagian utama yaitu bagian

Inti Core dan Cavity. Pada pemasangannya pada mesin injeksi dua bagian tersebut dibedakan

menjadi :

·         Sisi tetap / Fixed side ( bagian cavity )

·         Sisi bergerak / moving plate ( bagian Core )

Sedangakan pada Layout perancangan yang ada di MTI, dua bagian tersebut dibedakan menjadi :

·         Plan View Eject Side ( Bagian Core )

·         Plan View Hot side ( Bagian Cavity)

 

4. Perencanaan Cavity

Cavity adalah pelat cetakan yang memebentuk produk dalam rongga cetak. Perencanaanya melibatkan unsur yang bersumber pada kebutuhan pemesan ( customer ) dan kapasitas mesin yang akan dipergunakan. Perencanaan kaviti berdasarkan kapasitas mesin diperhitungkan berdasarkan :

·         Gaya Cekam

·         Kapasitas injeksi

·         Kapasitas alir cairan plastik

Jumlah cavity dan class mold. Jumlah cavity berpengaruh pada balancing pengisian dan pressure dengan pengaturan jalan runnernya. Balancing akan mudah dicapai dengan jumlah cavity part : 2, 4, 8, 16, 32,……2ⁿ  .

Semakin banyak jumlah cavity berpengaruh juga pada clamping force yang dibutuhkan sehingga pemilihan mesin moldingnyapun terpengaruh.

Perhitungan jumlah kaviti berdasarkan gaya cekam mesin dihitung dari persamaan :

 

P      =  Tekanan injeksi ( N/cm³)

F      = Gaya cekam (N)

N     = Jumlah kaviti

Ar   = Luas proyeksi produk (cm²)

Ar = Luas proyeksi runner (cm²)

Berikut beberapa model layout berdasar jumlah cavity.

5. Perencanaan Runner

Runner adalah saluran penghubung aliran cairan plastik dari Sprue pada rongga produk melalui gate. Secara empiris, dimensi runner ditentukan dengan memperhitungkan tebal dinding dan mengambil bentuk dasar diameter.

D = Sмах + 1.5  (mm)

D         = Diameter Runner (mm)

Sмах    = Ketebalan maksimal dinding produk (mm)

                        Bentuk – bentuk Runner :

Ø  Runner circular

Ø  Runner setengah diameter

Ø  Runner Trapesium

Ø  Runner persegi

6. Perencanaan Gate

Gate adalah Lubang tempat masuknya cairan plastik ke dalam rongga cetak.  Karena pengaruh faktor injeksi yang tidak tetap untuk tiap jenis material, adanya perubahan tekana pada runner, serta faktor perubahan suhu, maka perhitungan hate dilakukan dengan pendekatan empiris berdasarkan hasil percobaan yang pernah dilakukan.

	W =    n¨A             30		H = n.t

 

 W       = Lebar gate (mm)

 A        = Luas permukaan kaviti (mm²)

Tt         = Tebal dinding produk rata – rata (mm)

 Nn      = Konstanta material :

o   0.6 untuk PE, PS

o   0.7 untuk POM, PC,PP,ABS

o   0.8 untuk CA, PMMA, PA

o   0.9 untuk PVC

Jenis – jenis gate yang sering digunakan pada perancangan mold di MTI adalah :

v   Edge Gate

v  Fan Gate

v  Vertical gate

v  Sub Gate

           

7. Perencanaan Sistem Pendingin

Sistem cooling berpengaruh pada cooling time, sehingga alirannya harus ideal dan optimum dalam mendinginkan temperatur mold. Variabel yang mempengaruhi pendinginan mold:

a.       Jarak cooling line dengan part. Perlu diperhatikan tool designer.

b.      Konduktivitas panas/ daya hantar panas cor/ cav insert. Perlu diperhatikan tool designer.

c.       dT (delta T) ---(suhu cooling vs plastik melt)

d.      Jumlah panas yang harus dihilangkan.

e.       Luas core / cavity insert.

                     Jarak pengeboran  cooling yang dianjurkan (tanpa memperhitungan bentuk part dulu).

                         

P=  3-5 X D (diameter cooling)

S=  1.5 – 2 X D

       Contoh.

       Untuk  cooling dia 8.0 maka jarak antar cooling=P= 5 x 8.0 = 40.0 dan jarak cooling  dengan   permukaan/part/pl =S= 2 x 8.0=16.0

      Berikut contoh sistem cooling…………..

 Berikut contoh sistem cooling terhadap part.

Ø  Pada no 1-3 tampak cooling menggunakan baffle sebagai perantara arah ke atas. Banyak digunakan untuk part yang tinggi.       

Ø  Pada no 4 sebelah bawah cooling hanya pada bingkai luar insert jadi tidak efektif dibandingkan gambar diatasnya.

Ø  Pada no 5 sistem cooling untuk part circular dimana aliran melingkari part sehingga efektif.

Komponen Penunjang dan bentukan lain. Diperlukan  ruangan yang cukup dan diperhitungkan dalam suatu layout terhadap adanya komponen-komponen penunjang seperti slider, floting core, lifter , striper dan lainnya. Demikian pula tata letak dari bentukan dalam insert seperti screw, lubang, shutoff, mempunyai ruang tersendiri. Hindari terjadinya jarak antar komponen ataupun bentukan yang riskan terhadap kebocoran cooling, perkaratan, crack ataupun kemungkinan kesalahan pengerjaan.

Spesifikasi mesin molding, data tentang mesin digunakan dalam design injection mold diantaranya tinggi max / min mold, jarak masuknya nozzle, tonnase, ejection stroke, tie bar space dan lainnya.

Dari beberapa factor tersebut dipadukan dan diusahakan sebuah layout design  ideal yang mempunyai resiko terkecil dengan tingkat keberhasilan terbesar sesuai dengan keinginan. Yang diharapkan dari sebuah layout awal adalah gambaran tentang penempatan cavity part sesuai jumlah permintaan, ukuran mold base, aliran resin, penempatan komponen lainya seperti ejector-slider-flotingcore dan parting lainnya.

Sebuah gambar kerja yang ideal haruslah mempunyai informasi selengkap-lengkapnya mengenai tool yang akan dikerjakan dibagian produksi. Dari layout design yang dibuat terlebih dulu tersebut dilanjutkan dan dikembangkan menjadi sebuah tool design yang lebih lengkap yang menggambarkan bentuk jadi tool tersebut. Data yang ada meliputi data gambar, dimensi maupun berupa text yang diperlukan. Pengecekan gambar diperlukan sebelum sebuah gambar akan direlease untuk diproses machining menjadi cetakan.

 ( diambil dari berbagai sumber )